Après-vente

Problème :

Après réception de l’expédition, le client a constaté que certaines étiquettes cartonnées ne reflétaient pas les certifications nouvellement ajoutées (telles que FSC ou LFGB). Bien que les produits eux-mêmes soient entièrement conformes aux exigences liées à ces certifications, le client souhaitait que les étiquettes soient mises à jour afin d’améliorer la présentation destinée à l’utilisateur final.

Cause :

Il y avait une divergence entre la version imprimée de l’étiquette et la dernière maquette fournie par le client. Notre usine a utilisé le modèle d’étiquette précédent et n’a pas synchronisé en temps utile les exigences mises à jour par le client.

Solution :

A immédiatement confirmé avec le client les lots concernés et examiné les différences entre les étiquettes. Pour les marchandises déjà expédiées, a fourni au client des versions électroniques des étiquettes mises à jour afin qu’il puisse les imprimer et les apposer localement, en prenant en charge les coûts associés. A mis à jour le modèle d’étiquette pour les commandes ultérieures et effectué une confirmation finale avec le client avant la production. Amélioration interne : a mis en place une archive d’étiquettes spécifique à chaque client et vérifie de manière proactive, pour chaque nouvelle commande, la version des étiquettes avec le client.

Résultat :

Le client a apprécié notre réaction rapide. Un mécanisme de confirmation des étiquettes a été instauré pour les commandes futures, et aucun problème similaire ne s’est produit depuis.

Problème :

Le client a signalé qu’après l’expédition, le système de suivi en ligne de la compagnie maritime affichait des mises à jour retardées, ce qui rendait difficile pour son système interne d’approvisionnement l’obtention de l’heure d’arrivée prévue, affectant ainsi la planification de la distribution en aval.

Cause :

Il y avait un retard dans les mises à jour du système de la ligne maritime, et nous n’avons pas fourni proactivement de notifications d’heure d’arrivée estimée aux étapes clés (telles que le départ et l’arrivée prévue).

Solution :

Nous avons immédiatement fourni au client la dernière confirmation de réservation ainsi que l’heure d’arrivée estimée. Nous avons envoyé proactivement des rappels d’arrivée trois jours et un jour avant l’arrivée du navire. Pour les commandes ultérieures, nous avons mis en place un mécanisme de notification proactive aux étapes clés (chargement, départ, arrivée, retrait) afin d’assurer une traçabilité complète du processus d’expédition pour le client.

Résultat :

Le client a souligné que cette transparence accrue avait considérablement amélioré l’efficacité de sa planification interne et nous a désignés comme « fournisseur privilégié de services logistiques ».

Problème :

Après réception d’un lot d’assiettes en pâte à papier, le client a indiqué que les sacs d’emballage intérieur étaient scellés trop hermétiquement, ce qui rendait leur ouverture inefficace pour le personnel de son entrepôt lors de la distribution. Il a demandé une méthode de scellage plus conviviale.

Cause :

La méthode d'étanchéité utilisée était un procédé standard de scellage thermique, et la facilité d'ouverture lors du déballage par le client n'a pas été pleinement prise en compte.

Solution :

Discussion avec le client afin de comprendre son processus spécifique de déballage et ses points de friction opérationnels. Proposition de trois options d'étanchéité au client au choix : scellage ponctuel, encoche facile à déchirer et ligne perforée. Une fois l'option « encoche facile à déchirer » sélectionnée par le client, réalisation d'échantillons gratuits pour la prochaine série, en vue de son approbation. Après confirmation, ajustement officiel du procédé d'emballage et fourniture de recommandations concernant le déballage pour les séries déjà expédiées.

Résultat :

Le client a apprécié notre attention portée à l'expérience utilisateur et a par la suite appliqué cette optimisation d'emballage à plusieurs produits.